Todo soldador passou pelos mesmos erros no início. A diferença entre continuar cometendo eles e evoluir rápido está em saber identificar a causa exata de cada defeito no cordão — porque cada um tem uma origem específica, e ajustar a coisa errada só gera frustração.
Porosidade (bolhas no cordão)
Aparecem como pequenos furos na superfície ou no interior do cordão. Na maioria dos casos, a causa é contaminação — gás de proteção insuficiente ou instável, peça suja com óleo, ferrugem ou tinta, ou eletrodo de baixo hidrogênio exposto à umidade.
- Em MIG/TIG, verifique a vazão do gás e se não há vento na área de trabalho dispersando a proteção gasosa.
- Limpe bem a peça antes de soldar — este é o erro mais comum e o mais fácil de evitar.
- Verifique se o eletrodo (em processos com eletrodo revestido) não está úmido ou vencido.
Mordedura (undercut)
É um sulco na borda do cordão, onde o metal base foi "comido" pelo arco sem ser preenchido corretamente pelo metal de adição. Geralmente causado por amperagem alta demais, velocidade de deslocamento rápida demais, ou ângulo incorreto da tocha/eletrodo.
- Reduza a amperagem e teste em uma peça de descarte antes de voltar ao trabalho real.
- Diminua a velocidade de deslocamento, permitindo que o metal de adição preencha as bordas do cordão.
- Ajuste o ângulo de trabalho — um ângulo muito inclinado tende a concentrar calor em um lado só da junta.
Falta de fusão
O cordão parece bom visualmente, mas não penetrou o suficiente para unir de verdade as duas peças — um dos defeitos mais perigosos porque nem sempre é visível externamente. Causas comuns: amperagem baixa demais, velocidade de deslocamento rápida demais, ou ângulo que não direciona o calor corretamente para a junta.
Respingo excessivo
Comum em MIG, geralmente causado por amperagem desregulada em relação à velocidade de alimentação do arame, distância incorreta entre o bico e a peça, ou polaridade errada da máquina.
- Confira se a máquina está configurada na polaridade recomendada para o processo (a maioria dos MIG usa polaridade inversa — DCEP).
- Ajuste a relação entre amperagem e velocidade do arame seguindo a tabela do fabricante do arame como ponto de partida.
- Mantenha a distância do bico à peça constante — variações causam instabilidade no arco.
Empenamento da peça
Não é um defeito no cordão em si, mas na peça — o calor concentrado da solda faz o metal se expandir e contrair de forma desigual, empenando chapas finas. Prevenção: distribua os pontos de solda ao invés de soldar um cordão contínuo longo de uma vez, solde em sequência alternada (não sempre do mesmo lado), e, quando possível, fixe a peça com grampos antes de soldar.
Como praticar de forma que realmente ensina
Mantenha um caderno simples de anotações com amperagem, velocidade e ângulo usados em cada teste, junto com uma foto do resultado. Isso transforma tentativa e erro em aprendizado sistemático — em poucas semanas fica claro qual ajuste corrige qual defeito, sem depender só da memória.